新能源车规模化后，对续航等要求较高，加速汽车轻量化趋势，铝合金材料的应用带动车身压铸件结构渐成趋势。
传统车身机构件种类多、加工复杂，常采用“冲压+焊接”的加工方式，一体化压铸应汽车轻量化需求而生，特斯拉引领行业发展。#一体化压铸#
EVTank预计2025年国内和全球一体化压铸市场规模193亿元/389亿元，预计一体化压铸应用部件将由后地板逐步延伸至前车身下部、中地板、车门框架、副车架、下车体总成、A柱及B柱、座椅骨架及整个白车身。
(资料图)
一体化压铸渗透率和新能源汽车渗透率双提升下，国内和全球一体化压铸市场有望迎来爆发机遇。
一体化压铸行业梳理：
资料来源：搜狐汽车，国盛证券
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一体化压铸行业概览
一体压铸技术的本质即通过先进的真空高压压铸工艺实现多个铝合金零部件件的一体化成型，省去了散件的制备及焊接工作，可实现对传统汽车制造中“冲焊”工艺的替代。
将原本设计中需要组装的多个独立的零件经重新设计，并使用超大型压铸机一次压铸成型，直接获得完整的零部件。
一体化压铸对车身制造具有提效、降本等优势。根据特斯拉CEO马斯克透露，采用大型压铸机后，工厂占地面积可以减少30%。目前国内主流焊装工厂通常配备200-300个工人，采用一体压铸技术后，所需的技术工人至少可缩减到原来的十分之一。
2020年9月22日，马斯克宣布特斯拉Model Y将采用一体式压铸后地板总成，开启了一体化压铸先河。#特斯拉ModelY#
后地板的零件数量比Model3减少79个，焊点由大约700-800个减少至50个，下车体总成重量降低30%，制造成本降低40%，制造时间由传统工艺的1-2小时缩减至3-5分钟。
传统汽车机构件种类多，特斯来一体化压铸前、后地板率先应用：
资料来源：中国工业和信息
2022年特斯拉将一体化压铸延伸到前地板，零部件和焊点数量进一步减少，前后底板合计将171个零件减少至2个，焊接点减少超1600个。
后续随着压铸机的吨位升级，一体化压铸件将拓展至前舱以及电池托盘，市场空间广阔。
根据特斯拉早前申请的压铸机专利显示，未来车身将由5块压铸件组成、底盘由3块压铸件组成，一辆车仅8块构件。
从行业发展进度而言，目前后地板各车企均已在旗舰车型中量产/试制完成，2023年行业有望迎来量产期；前舱方面，特斯拉Highland有望在2023年量产，前舱一体化铸造值得期待；托盘方面混动托盘一体化压铸已进入量产期，纯电托盘各车企仍在研发过程中。
一体化压铸发展趋势：
资料来源：武汉压铸一体化峰会
一体化压铸产业链
一体化压铸产业链清晰，上游主要为材料端免热合金生产厂家、压铸机制造厂商与模具设计制造商，代表企业包括力劲科技、合力科技、立中集团等；中游为压铸厂商，代表企业为广东鸿图、文灿股份、拓普集团等；下游为整机厂。
整体格局来看，上游壁垒较强，中游先行者先发优势明显。
目前国内一体压铸模式主要有车企自供、第三方压铸厂合作两种模式。
除特斯拉采取自供外，其他主机厂大多采取与压铸厂合作供应方案如蔚来汽车，亦有主机厂采取外购与自供两条腿走路方式如小鹏汽车。
一体化压铸产业链：
资料来源：德邦证券
从产业链主要环节来看，设备、材料、模具和工艺四大环节构筑一体化压铸行业的主要壁垒。
设备商：大型压铸机
一体化压铸对压铸机的锁模力、模板尺寸、压射量、压射压力以及速度控制等有更高要求，大吨位压铸机设备是实现一体化压铸的关键。
2020年，特斯拉采购了由力劲子公司意德拉研发的全球第一台6000T压铸机。
2022年5月特斯拉向意德拉采购9000TGigaPress超大型压铸机，并特斯拉四大工厂加速部署大型压铸机，对应一体化压铸年产能约为150万件。
目前全球仅4家压铸设备商可提供6000T以上超大型压铸机，包括力劲科技、布勒、伊之密和海天金属。
从目前压铸机的采购情况来看，国内企业龙头力劲和伊之密具有较强的竞争优势，有望进一步提升市场份额。
一体化压铸材料端：免热处理铝合金材料
当前Al-Si系免热处理材料为行业最佳选择。
特斯拉自研Al-Si系免热铝合金材料，适配一体化压铸工艺实现量产。Al-Si系免热铝合金材料能够避免热处理导致大尺寸压铸件形变的问题，同时在综合成本、铸造性能、供应商资源等方面更具优势。
目前，国内厂商陆续通过专利授权+自主研发+校企合作方式跟进，国产化进程提速。
材料端格局维度来看，免热合金市场格局尚未稳固，目前一体化压铸行业在国内还处在早期发展阶段，业务体量上没有出现明显的龙头公司。
材料在模具中的流动对免热合金延展率要求较高，目前免热合金研发及量产以海外企业为主，国内加速技术突破，立中集团已实现批量供货。
压铸模具
一体化压铸的大尺寸、高密封性、定制化、流动性等特点对模具提出了较高的要求。
一体化压铸模具单套成本1000万以上，开发周期150-180天，定制化要求提升，中游厂商依赖于外采。特斯拉开启设备9000T时代，模具供应商超前配备12000T-20000T研发能力。
大型压铸模具具有较高的壁垒，目前可供应的模具厂商较为稀缺。
该环节主要厂商包括合力科技、文灿雄邦（文灿股份子公司）、广州型腔、宁波赛维达、瑞鹄模具等。
压铸工艺（压铸商）
压铸工艺方面来看，排气+冷却是核心，因此超高真空高压压铸为工艺最佳选择。
超高真空高压压铸技术能够在运用高压压铸技术的同时，提供一体化压铸所需的30mbar以下真空环境，能够避免出现填充不足、压铸缺陷等问题，从而保证产品良率。
2030年一体化压铸件市场规模将达到1262亿元，压铸商/主机厂加速形成配套，少数具备核心优势的压铸商将占据大部分中高端车型。
大型压铸机厂商布局情况（纵轴为压铸机吨位/T）:
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